Impianti e macchine per riciclaggio pneumatici, cavi, RAEE e rottami metallici di ogni tipo
La scelta del partner tecnologico è la chiave per il successo di chi opera nel recupero ambientale.
Da oltre 60 anni sul mercato, realizzando nel Mondo più di 1300 impianti e 8000 macchine per il riciclaggio di metalli e pneumatici: questa è Eldan Recycling, la società Scandinava nata nel 1999 dalla fusione della danese ELDAN e della svedese Scandinavian.
Da oltre 60 anni sul mercato, realizzando nel Mondo più di 1300 impianti e 8000 macchine per il riciclaggio di metalli e pneumatici: questa è Eldan Recycling, la società Scandinava nata nel 1999 dalla fusione della danese ELDAN e della svedese Scandinavian.
Eldan Recycling vanta la maggiore esperienza al mondo nella progettazione, realizzazione e fornitura di impianti industriali nel settore del riciclaggio metalli e pneumatici.
Le macchine vengono costruite interamente presso lo Stabilimento di Faaborg, in Danimarca, recentemente ampliato e dotato di macchinari per la lavorazione meccanica ad alta automazione.
Eldan Recycling dispone di un sistema di assistenza Clienti, in grado di intervenire con competenza e velocità, e di un ampio magazzino ricambi interno, che permette un veloce servizio di spedizione ai Clienti per le parti da sostituire anche nei casi di emergenza. Il controllo diretto della produzione è un fattore chiave del successo di Eldan Recycling.
- Pneumatici
- Cavi elettrici e tubi in Cu e leghe
- RAEE
- Frigoriferi
- Fluff da autodemolizione
- Rottami di alluminio e magnesio, filtri olio, rifiuti speciali, plastiche da batterie auto
Le macchine vengono costruite interamente presso lo Stabilimento di Faaborg, in Danimarca, recentemente ampliato e dotato di macchinari per la lavorazione meccanica ad alta automazione.
Eldan Recycling dispone di un sistema di assistenza Clienti, in grado di intervenire con competenza e velocità, e di un ampio magazzino ricambi interno, che permette un veloce servizio di spedizione ai Clienti per le parti da sostituire anche nei casi di emergenza. Il controllo diretto della produzione è un fattore chiave del successo di Eldan Recycling.
Settori di attività di Eldan Recycling:
- Pneumatici
- Cavi elettrici e tubi in Cu e leghe
- RAEE
- Frigoriferi
- Fluff da autodemolizione
- Rottami di alluminio e magnesio, filtri olio, rifiuti speciali, plastiche da batterie auto
Pneumatici
Questo è oggi il principale settore nel quale opera Eldan Recycling. Lo pneumatico è un materiale estremamente difficile da riciclare: oltre alla gomma, la presenza di acciaio armonico ad alta durezza, intimamente legato alla gomma, e di fibra tessile, che va accuratamente rimossa dalle due altre componenti, fanno si che le macchine utilizzate nel processo debbano avere caratteristiche di robustezza e resistenza all’usura assolutamente uniche.
Gli impianti Eldan Recycling sono in grado di trattare pneumatici auto e veicoli commerciali fino a diametri 1200 mm e larghezza 450 mm, senza necessità di asportazione del tallone a monte dell’impianto.
La capacità produttiva delle linee standard di trattamento pneumatici va da 500 a 10000 kg/ora.
Le fasi del trattamento sono:
- macinazione nel Super Chopper, macchina monoalbero ad azionamento idraulico oppure elettrico, bassa velocità di rotazione, senza griglia, che produce la ‘ciabatta’ con lunghezza fra 150 e 300 mm, oppure Trituratore TSCC 1200 bialbero ad azionamento elettrico che produce un ciabatto a pezzatura controllata, 50 o 100 mm, con taglio “clean-cut”.
- Rasper tipo MPR, granulatore primario monoalbero con doppio azionamento elettrico, velocità di rotazione media, con griglia intercambiabile a fori variabili, che produce un materiale in pezzatura tipo ‘noce’, a valle del quale si può rimuovere il ferro con efficienza intorno al 98%;
- Granulatori tipo FG, mulini ad alta velocità di rotazione per produrre granulo di gomma tipicamente nel range 1.4 mm;
- Classificatore per la rimozione del ferro residuo e del tessile dal granulo di gomma;
- Polverizzatori nel caso si voglia arrivare alla dimensione di qualche micron;
- Linee di pulitura della frazione acciaio.
I punti chiave per gli impianti Eldan Recycling di produzione granulo di gomma sono:
- Prestazioni e flessibilità delle macchine;
- Possibilità di produrre un granulo di purezza fino al 99,9% (secondo normativa ASTM-E11 o DIN ISO 3310);
- Bassi costi di processo, di gestione e di manutenzione.
Le fasi del trattamento sono:
- macinazione nel Super Chopper, macchina monoalbero ad azionamento idraulico oppure elettrico, bassa velocità di rotazione, senza griglia, che produce la ‘ciabatta’ con lunghezza fra 150 e 300 mm, oppure Trituratore TSCC 1200 bialbero ad azionamento elettrico che produce un ciabatto a pezzatura controllata, 50 o 100 mm, con taglio “clean-cut”.
- Rasper tipo MPR, granulatore primario monoalbero con doppio azionamento elettrico, velocità di rotazione media, con griglia intercambiabile a fori variabili, che produce un materiale in pezzatura tipo ‘noce’, a valle del quale si può rimuovere il ferro con efficienza intorno al 98%;
- Granulatori tipo FG, mulini ad alta velocità di rotazione per produrre granulo di gomma tipicamente nel range 1.4 mm;
- Classificatore per la rimozione del ferro residuo e del tessile dal granulo di gomma;
- Polverizzatori nel caso si voglia arrivare alla dimensione di qualche micron;
- Linee di pulitura della frazione acciaio.
I punti chiave per gli impianti Eldan Recycling di produzione granulo di gomma sono:
- Prestazioni e flessibilità delle macchine;
- Possibilità di produrre un granulo di purezza fino al 99,9% (secondo normativa ASTM-E11 o DIN ISO 3310);
- Bassi costi di processo, di gestione e di manutenzione.
Cavi elettrici
Eldan Recycling realizza direttamente le macchine per lavorare ogni tipo di cavo elettrico:
- Cavi telefonici
- Cavi capillari
- Cavi di raccolta (misti)
- Cavi telecomunicazione
- Cavi di potenza
- Cavi armati
- Cavi grassi
- Cavi con corda d’acciaio
- Cavi d’alluminio
Gli impianti Eldan Recycling hanno capacità compresa fra 200 e 5000 kg/ora.
Le principali macchine di processo che costituiscono le linee di lavorazione cavi Eldan Recycling sono:
- Super Chopper per la pre-spezzonatura dei cavi fino a lunghezze di ca. 250 mm;
- Rasper per la successiva fase di taglio a lunghezza intorno a 10 mm;
- Granulatori per l’ulteriore riduzione in granuli di 1-7 mm;
- Separatori Gravimetrici per la selezione per mezzo dell’azione combinata di vibrazione e letto fluido ad aria del metallo dalle plastiche;
- Classificatori ad acqua o ad aria per l’ulteriore pulitura delle plastiche dal metallo fine;
- Impianti di filtrazione aria di processo e di trasporto pneumatico;
- Accessori quali magneti, alimentatori speciali, trasportatori, cesoie, sguainacavi, etc.
RAEE
Oggi che il riciclaggio del rottame elettronico è divenuto obbligatorio nei Paesi della UE, Eldan Recycling è il sicuro punto di riferimento per chiunque voglia affrontare in maniera professionale e redditizia l’opportunità che si è venuta a creare.
Le macchine e gli impianti Eldan Recycling nascono con le caratteristiche di affidabilità e di bassi costi di gestione di chi sa, grazie all’esperienza di 50 anni di lavoro nel rottame metallico, che le macchine non si giudicano solo dal prezzo di acquisto ma dai loro costi di gestione in rapporto alla loro produzione e alla qualità dei prodotti.
Gli impianti si basano sulla lavorazione meccanica (macinazione con shredder - mulino ad anelli, separazioni magnetiche e a correnti parassite, granulazione e selezione con sistemi ad aria e ad acqua) e permettono di ricavare 3 frazioni riciclabili, oltre ad una frazione inorganica:
- ferro, da vendere alle acciaierie;
- alluminio, da vendere alle fonderie;
- metalli pesanti misti, a base rame e con concentrazione di metalli preziosi, da vendere ai raffinatori.
I punti chiave per gli impianti Eldan Recycling di trattamento RAEE sono:
- Prestazioni e flessibilità delle macchine, in condizioni ambientali protette;
- Basse perdite di metalli preziosi nelle altre frazioni;
- Bassi costi di processo, di gestione e di manutenzione.
Frigoriferi
Il cuore dell’impianto è la selezione di macinazione che avviene nella cosiddetta Torre di Macinazione, costituita da un Super Chopper (trituratore monoalbero idraulico con coltello di taglio di forma triangolare) direttamente sovrapposto ad un Rasper MPR (ad azionamento elettrico, con griglia per ottenere un prodotto di pezzatura controllata): entrambe queste macchine ben collaudate, con centinaia di referenze in impianti trattamento Pneumatici, RAEE e rottami metallici.Questa soluzione garantisce un prodotto particolarmente “aperto” (quindi facile da separare successivamente nelle sue componenti) limitando altresì il volume di macinazione, potenzialmente soggetto a pericolo di esplosione, quindi da mantenere in atmosfera controllata povera in ossigeno: questo comporta un sistema di aspirazione e filtrazione aria con una portata molto ridotta e quindi anche bassi costi operativi e di manutenzione.
L’impianto è in grado di lavorare frigoriferi e congelatori di ogni tipo con dimensione massima 2000 x 1200 x 1000 mm.
Dopo una fase iniziale di bonifica con rimozione del CFC/Pentano e degli olii, che avviene su un sistema di rulliere e la successiva asportazione del compressore, tramite un convogliatore a catena ciascun frigo viene portato nella parte alta, all’ingresso della Torre già descritta: da qui un sistema automatico consente a ciascun pezzo di entrare al momento prefissato (con una cadenza media di 45 secondi) nella zona pressurizzata a tenuta e di essere macinato all’interno della Torre in atmosfera controllata.
L’impianto è completato da un separatore ad aria che toglie le schiume (che vengono trattate in linea da uno speciale pellettizzatore che consente la rimozione dei gas residui presenti nel poliuretano) dalla frazione restante (ferro, alluminio e plastiche): questa dopo l’asportazione del ferro da parte di un overbelt magnetico, passa ad un separatore a correnti indotte per separare l’allumino dalle plastiche.
L’impianto è altresì dotato di una sezione di trattamento CFC/Pentano, in cui questi gas vengono separati dall’olio e dall’acqua e recuperati compressi allo stato liquido. Anche l’azoto immesso per la pressurizzazione della Torre di macinazione viene recuperato con un sistema a circuito chiuso che ne minimizza i consumi. Tutto l’impianto funziona in maniera automatica supervisionato da un sistema PLC, per cui l’attività principale della manodopera è quella di bonificare i frigo prima del trattamento. La qualità dei prodotti e il basso costo di lavorazione, inferiore a 2,5 Euro/frigorifero includendo parti di usura, azoto, energia elettrica e manodopera (anche per manutenzione), fanno di questa tecnologia lo stato dell’arte del settore.
L’impianto è in grado di lavorare frigoriferi e congelatori di ogni tipo con dimensione massima 2000 x 1200 x 1000 mm.
Dopo una fase iniziale di bonifica con rimozione del CFC/Pentano e degli olii, che avviene su un sistema di rulliere e la successiva asportazione del compressore, tramite un convogliatore a catena ciascun frigo viene portato nella parte alta, all’ingresso della Torre già descritta: da qui un sistema automatico consente a ciascun pezzo di entrare al momento prefissato (con una cadenza media di 45 secondi) nella zona pressurizzata a tenuta e di essere macinato all’interno della Torre in atmosfera controllata.
L’impianto è completato da un separatore ad aria che toglie le schiume (che vengono trattate in linea da uno speciale pellettizzatore che consente la rimozione dei gas residui presenti nel poliuretano) dalla frazione restante (ferro, alluminio e plastiche): questa dopo l’asportazione del ferro da parte di un overbelt magnetico, passa ad un separatore a correnti indotte per separare l’allumino dalle plastiche.
L’impianto è altresì dotato di una sezione di trattamento CFC/Pentano, in cui questi gas vengono separati dall’olio e dall’acqua e recuperati compressi allo stato liquido. Anche l’azoto immesso per la pressurizzazione della Torre di macinazione viene recuperato con un sistema a circuito chiuso che ne minimizza i consumi. Tutto l’impianto funziona in maniera automatica supervisionato da un sistema PLC, per cui l’attività principale della manodopera è quella di bonificare i frigo prima del trattamento. La qualità dei prodotti e il basso costo di lavorazione, inferiore a 2,5 Euro/frigorifero includendo parti di usura, azoto, energia elettrica e manodopera (anche per manutenzione), fanno di questa tecnologia lo stato dell’arte del settore.
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